【机械制造】机械制造工程_3.2钢的普通热处理

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第二节 钢的普通热处理

钢的普通热处理方法有退火、正火、淬火和回火四类。

一、退火

将钢加热到一定温度,保温一定时间,然后随炉冷或将工件埋入石灰等冷却能力弱的介质中缓慢冷却到600℃以下,再空冷至室温的热处理工艺称为退火。根据退火加热温度的不同,退火工艺方法主要有完全退火、不完全退火、扩散退火、再结晶退火以及去应力退火五种,其加热温度及工艺规范见图3-10和图3-11。以下具体介绍退火工艺方法及其主要作用。

图3-10退火与正火的加热温度范围

图3-11退火与正火的工艺规范

1. 完全退火

完全退火是将钢件加热至Ac3以上20~30℃,经过完全奥氏体化后进行缓慢冷却,以获得近于平衡组织的热处理工艺,其主要作用和目的是细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度和改善钢的切削加工性。完全退火主要用于亚共析钢(Wc=0.3~0.6%),低碳钢和过共析钢不宜采用。低碳钢完全退火后硬度偏低,不利于切削加工。过共析钢完全退火,缓慢冷却,渗碳体有充分的时间析出,大量的渗碳体在晶界上连成网状,使钢的硬度不均匀、塑性和韧性显著降低。

2. 不完全退火

不完全退火是将钢加热至Ac1+(20~40℃)之间,经过保温后缓慢冷却以获得近于平衡组织的热处理工艺。其主要作用和目的如下:

由于不完全退火加热至两相区温度,仅使奥氏体发生重结晶,故基本上不改变先共析铁素体或渗碳体的形态和分布。如果亚共析钢原始组织中的铁素体已经均匀细小,只是珠光体片间距小,硬度偏高,内应力较大,那么只要在Ac1+(20~40℃)温度之间进行不完全退火即可达到降低硬度、消除内应力的目的。由于不完全退火的加热温度低,工艺过程时间短,因此对于亚共析钢的锻件来说,若其锻造工艺正常,钢的原始组织分布合适,则可以采用不完全退火代替完全退火。

不完全退火主要用于共析钢和过共析钢,在加热和保温过程中,通过渗碳体的不完全溶解而使片状珠光体和网状渗碳体转变为球状珠光体,如图3-12所示,以消除内应力、降低硬度、改善切削加工性,故不完全退火又称为球化退火。球化退火实质上是不完全退火的一种,在球化退火之前必须进行正火处理以使网状渗碳体断开,为球化退火作组织准备。

3. 扩散退火

扩散退火又称均匀化退火,是将钢锭、铸件或锻坯加热至略低于固相线的温度下长时间保温,然后缓慢冷却以消除化学成分不均匀现象的热处理工艺。其主要作用和目的是消除铸锭或铸件在凝固过程中产生的成分偏析,使成分和组织均匀化。

扩散退火加热温度高、保温时间长,所以加工效率低、成本高,也容易产生粗晶、氧化、脱碳等缺陷。因此,扩散退火只是用于一些优质合金钢及偏析较严重的合金钢铸件及钢锭,并且扩散退火后可以进行一次完全退火或正火,以细化晶粒、消除缺陷。

4. 再结晶退火

再结晶退火是把冷变形后的金属加热到再结晶温度以上保温适当的时间,使变形晶粒重新转变为均匀等轴晶粒而消除加工硬化的热处理工艺。

钢经过冷冲、冷轧或冷拉后会产生加工硬化现象,使钢的强度、硬度升高,塑性、韧性下降,切削加工性能和成形性能变差。再结晶退火就是应用于冷变形工件,主要作用和目的就是要消除加工硬化,降低强度和硬度,使钢的机械性能恢复到冷变形前的状态。

冷变形钢的再结晶温度与化学成分、变形程度有关,根据经验公式T再≈0.4T熔(其中T再、T熔分别是以绝对温度表示的再结晶温度和熔点),钢的再结晶温度大约为450℃,铝合金的再结晶温度大约为100℃。再结晶温度还与变形程度有关,一般来说,形变量越大,再结晶温度越低。

5. 去应力退火

主要作用和目的是减少和消除工件在铸造、锻造、焊接、切削、热处理等加工过程中产生的残余内应力,稳定工件的尺寸,防止工件的变形。其主要的工艺特点是退火加热温度低、保温时间长,因而又称之为低温退火。

二、正火

正火是将钢加热到Ac1或Ac3以上适当温度,保温以后在空气中冷却得到珠光体型组织(珠光体、索氏体或屈氏体)的热处理工艺。与完全退火相比,二者的加热温度相同,但正火冷却速度较快,转变温度较低。因此,钢材正火组织较退火组织细小,强度、硬度较高。

正火的主要作用和目的如下:

1. 改善钢的切削加工性能

含碳量低于0.25%的低碳钢,退火后硬度较低,切削加工过程中容易“粘刀”,通过正火处理,可以提高硬度至140~190HB,改善钢的切削加工性能,提高刀具的使用寿命和加工工件的表面质量。

2. 消除工件的热加工缺陷

钢件在铸造、锻造、热轧、焊接等热加工过程中容易产生粗大晶粒、内应力等缺陷,通过正火处理可以消除这些缺陷,达到细化晶粒、均匀组织、消除内应力的目的。

3. 消除过共析钢的网状渗碳体,便于球化退火

过共析钢在淬火之前要进行球化退火,以便于机械加工并为淬火做好组织准备。当过共析钢中存在严重网状渗碳体时,直接球化退火将达不到良好的球化效果。正火加热时使渗碳体全部溶入奥氏体中,再采用较快的冷却速度冷却下来,以抑制渗碳体的析出,相当于使网状渗碳体断开,为球化退火做组织准备。

4. 代替调质处理作为最终热处理,提高加工效率

一些受力不大、性能要求不高的碳钢和合金钢零件采用正火处理,达到一定的综合机械性能,可以代替调质处理,作为最终热处理。

三、淬火

在机械制造中,多数零件都需要通过淬火与回火来获得所要求的组织、性能,因此,常把淬火+回火称为最终热处理。

淬火后钢的组织通常是马氏体与残余奥氏体的混合组织,马氏体和残余奥氏体都是不稳定的组织,在使用过程中会发生组织转变,性能也会随之发生转变。因此,淬火后必须及时回火(表面淬火可以例外),以消除内应力、稳定组织,获得所需要的性能。

淬火就是把钢件加热到Ac3或Ac1以上温度,经过保温后迅速冷却至室温的热处理工艺。淬火工艺涉及的问题比较复杂,应根据材料的化学成分、零件的形状和尺寸等,并参照该材料的“C”

曲线来制定合理的淬火工艺方案。

1. 淬火的目的

钢的淬火包括两种,一种是等温淬火,目的是获得下贝氏体;另一种是普通淬火,目的是获得马氏体。通常所提到的淬火是指普通淬火,淬火的目的是为了获得马氏体组织。有了这种组织之后,就可以利用回火来调整它的强度、硬度、塑性、韧性之间的关系,获得所需要的性能。

2. 淬火工艺

淬火质量取决于淬火的三个要素,即加热温度、保温时间和冷却速度。

3-13碳素钢的淬火加热温度范围

⑴ 淬火加热温度淬火加热温度主要取决于钢的化学成分。碳素钢的淬火加热温度如图3-13所示。

亚共析钢的淬火加热温度范围为Ac3+30~50℃。若加热温度低于Ac3,则加热组织不能完全奥氏体化,没有奥氏体化的铁素体淬火时将保留下来,降低钢的硬度;若加热温度过高,则奥氏体晶粒会过分长大,淬火得到粗大的马氏体组织,使脆性增大,且淬火时工件易变形甚至产生淬火裂纹或开裂。

共析钢和过共析钢适宜的淬火加热温度为Ac1+30~50℃。由于加热温度较低,加热组织为含碳量稍低的奥氏体和未溶入奥氏体的少量渗碳体,渗碳体的存在对于提高钢的硬度和耐磨性没有坏处,而且可以阻碍马氏体的长大,细化晶粒,降低脆性并可减小淬火产生的组织应力。若加热温度高于Accm温度,奥氏体化后组织粗大,淬火会得到粗大的马氏体和过量的残余奥氏体,反而会使硬度和耐磨性降低,并且会增大淬火应力,使工件易变形甚至开裂。

对于含有阻碍奥氏体长大的强碳化物形成元素(如Ti、Zr、Nb、W等)的合金钢,淬火加热温度应偏高些,以加速碳化物的溶解,获得较好的淬火效果。对于含有促进奥氏体长大的元素(如Mn等)的合金钢,淬火加热温度应偏低些,以免产生过热现象。

⑵ 淬火加热保温时间保温的目的是使工件烧透,组织转变充分。保温时间主要根据钢的成分特点、加热介质和零件尺寸来确定。钢的含碳量越高,含合金元素越多,导热性就越差,因而保温时间就越长。在箱式电阻炉中加热,加热介质是热空气,加热速度慢,保温时间较长;而在盐浴炉中加热,加热介质是熔盐,加热速度快,保温时间较短。零件的尺寸(厚度或直径)越大,保温时间越长。生产上通常根据经验公式来确定具体保温时间。

⑶ 淬火冷却速度为了获得马氏体组织,工件在淬火冷却介质中的冷却必须有足够快的冷却速度。实际冷却速度V必须大于该钢的临界淬火冷却速度Vc。但冷却速度过大会导致工件淬火内应力增大,容易导致工件的变形甚至开裂。

淬火介质的冷却能力决定了工件淬火时的冷却速度。为减小淬火内应力,防止工件淬火变形甚至开裂,在保证材料淬火中过冷奥氏体在鼻温以上不发生其它组织转变迅速冷却至Ms温度以下发生马氏体转变的前提下,应选用冷却能力弱的冷却介质。

理想的淬火冷却介质是在“C”曲线鼻温以上冷却能力强,而在鼻温以下冷却能力弱,这样即可保证得到马氏体组织,又可减小淬火应力。

水是常用的淬火介质,在“C”曲线鼻温以上和以下都具有很强的冷却能力,工件容易获得马氏体组织,但会产生较大的淬火应力,易引起工件变形和开裂。常用水作为临界淬火冷却速度较大的碳素钢和某些低合金钢工件的淬火介质。

油类淬火介质有矿物油(如10#、20#机油)和植物油(如菜油、豆油)两类,也是常用的淬火冷却介质。油类淬火介质的冷却能力比水差,特别是在300~200℃范围内冷却速度比水低的多,因而能减小工件的淬火应力,防止工件变形和开裂。常用油类淬火介质作为临界淬火冷却速度较低的合金钢和某些小型复杂碳素钢件的淬火介质。

此外,还有一些效果好的新型淬火介质,如水玻璃-苛性碱淬火介质、氯化锌-苛性碱淬火介质及过饱和硝酸盐水溶液淬火介质等。

3. 常用的淬火方法

为了保证工件淬透,同时防止变形和开裂,应根据材料的种类

、工件的形状、尺寸和技术要求,选择正确的淬火冷却方法。

常用的淬火冷却方法有四种,如图3-14所示。

⑴ 单液淬火法(普通淬火法)工件加热后在一种介质中连续冷却至室温的淬火方法称为单液淬火法,操作简单,应用较广泛。其缺点是水淬淬火应力大,工件变形开裂倾向大;油淬淬透深度小。

⑵ 双液淬火法工件先后在两种介质中冷却至室温的淬火方法称为双液淬火法。一般是先在冷却能力强的介质(常用水)中冷却至Ms以上温度,然后再放入冷却能力弱的介质(常用油)中冷却至室温。此方法操作复杂,对工人技术水平要求高,但既可保证得到马氏体组织,又可减少淬火应力及产生变形、开裂的倾向。

⑶ 分级淬火法将加热好的钢件先放入温度稍高于Ms温度的液体介质(熔盐或熔碱)中冷却并保温一段时间(不可使冷却曲线进入“C”曲线),待工件表面与心部温度均匀一致后,再取出置于空气中冷却至室温得到马氏体组织,此淬火工艺方法叫分级淬火法。此方法可大大减小淬火应力,避免工件变形开裂,但由于盐浴或碱浴冷却能力差,故多用于淬透性大的合金钢,形状复杂、尺寸小的工件。

图3-14常用淬火冷却方法a-单液淬火b-双液淬火c-分级淬火d-等温淬火

⑷ 等温淬火法等温淬火法操作与分级淬火相似,只是工件在盐浴炉或碱浴炉内保温时间长,使冷却曲线穿过“C”曲线,使过冷奥氏体转变为下贝氏体,然后出炉空冷,目的是得到下贝氏体组织。此方法多用于形状复杂,既要求有较高的硬度,又要求有较好的韧性的刀具、模具、弹簧等一些重要工件。等温淬火不易使工件变形开裂,而且下贝氏体在室温下能够稳定存在,所以一般不需要回火即可使用,但生产周期长。

在其它条件相同的情况下,单液淬火法工件的淬火应力要大于双液淬火法。

分级淬火法与等温淬火法比较,不同之处是:在等温过程中,分级淬火法不发生组织转变,只是减少工件内外部的温度差,因而减少淬火应力,等温淬火法发生组织转变获得下贝氏体;另一方面,淬火产物不同,分级淬火法获得马氏体组织,等温淬火法获得下贝氏体。

4. 钢的淬硬性与淬透性

钢的淬硬性是指钢能够淬硬的程度,也就是钢淬火后得到的马氏体的硬度的高低。它是指钢在正常淬火条件下可能达到的最高硬度。马氏体是含碳量过饱和的间隙式固溶体,碳的过饱和程度越高,则马氏体的硬度越高,所以淬硬性主要取决于钢的含碳量,含碳量越高,加热保温后奥氏体的碳浓度越大,淬火后所得到马氏体中的碳的过饱和程度越大,马氏体的晶格畸变越严重,钢的淬硬性越好。因此,当要求硬度高、耐磨性好时,应选用含碳量高的钢。至于合金元素,对钢的淬硬性影响不大,但对钢的淬透性却有重大影响。

钢的淬透性是指钢在一定淬火条件下淬火获得马氏体层深度的多少,以钢在一定淬火条件下得到马氏体深度来表示,深度越大,淬透性越好。钢的淬透性主要与合金元素及其含量有关,合金元素(除钴、铝外)使“C”曲线右移,减小临界淬火冷却速度,提高钢的淬透性。因此,一般来说合金钢的淬透性优于碳素钢。

淬透性是合理选用钢材及制定热处理工艺的重要依据之一。如果某种钢的淬透性大,工件能被淬透,经回火后的机械性能沿整个截面均匀一致,所以对受力大、截面大、形状复杂的调质件,应该力求沿工件截面各处的组织和性能均匀一致,可选用淬透性大的钢,如合金调质钢。如果某种钢的淬透性差,工件未被淬透,经回火后工件表层和心部的组织和性能均存在差异,心部的强度和硬度较低,表面的强度和硬度较高。所以对于一些要求表面硬度高、耐磨性好,而要求心部韧性好的工件,可选用低淬透性钢。

碳素钢的导热能力强,临界淬火冷却速度大,淬透性较差,一般采用冷却能力强的淬火介质;合金钢的导热能力弱,临界淬火冷却速度小,淬透性较

好,一般采用冷却能力弱的淬火介质,这对减小淬火应力、变形和开裂十分有利,尤其对形状复杂和截面尺寸变化大的工件更为重要。

由于钢的淬硬性和淬透性的主要影响因素不同,所以一种钢的淬硬性好,它的淬透性不一定好,二者之间没有必然的联系。

5. 钢的主要淬火缺陷

⑴ 硬度过低或硬度不均主要原因可能是:淬火加热温度过低或保温时间过短;淬火冷却速度低或冷却不均匀;淬火加热时产生了较严重的氧化和脱碳。

⑵ 硬度过高、脆性过大主要原因可能是淬火加热温度过高或保温时间过长。

⑶ 过热或过烧当淬火加热温度过高,或保温时间过长时会使奥氏体晶粒急剧长大,淬火后得到粗大的马氏体组织,这一现象称为过热。如果继续提高淬火加热温度,奥氏体晶界产生严重氧化或局部熔化,淬火后材料完全失去塑性,这种现象称为过烧。产生过热的工件可通过退火、正火或重新淬火来补救,但过烧的工件无法补救,只有报废。因此,必须严格控制淬火加热温度及保温时间。

⑷ 变形与开裂变形与开裂都是由内应力过大引起的,零件结构设计不当则更容易发生。产生过大的内应力是由加热或冷却速度过大引起的,导热性差的高合金钢更容易产生。当内应力超过钢的屈服极限时会引起工件变形,超过钢的强度极限时则导致工件开裂。

为避免发生以上缺陷,必须严格控制淬火工艺参数,包括淬火加热温度、保温时间,尤其是冷却速度。

四、回火

回火是把淬火后的工件重新加热到A1以下某一温度,经保温后空冷至室温的热处理工艺。钢淬火后得到马氏体与残余奥氏体的混合组织,这种组织及其性能是不稳定的,所以针对钢的基体的淬火,淬火之后必须回火,以稳定组织与性能。钢的表面淬火只是对钢件表层进行淬火,是个例外,表面淬火之后可以进行回火,也可以不进行回火。

1. 回火的目的

⑴ 消除内应力工件在淬火冷却时,会产生内应力,如果工件不进行回火,在放置或使用过程中会发生变形或突然的开裂,所以工件淬火后需要进行回火以使应力松弛或完全消除,从而降低脆性,提高韧性,防止工件变形与开裂。

⑵ 稳定工件组织钢在淬火后得到马氏体和残余奥氏体,都是不稳定的组织,组织转变过程中不仅会使工件的性能发生变化,而且会伴随着比容变化使工件尺寸发生变化,使其精度降低。因此,通过回火使组织稳定,以免工件在使用过程中发生组织转变。

⑶ 调整组织、性能对淬火钢进行不同的回火,可以获得不同的组织和性能。因此,可根据工件性能的要求,选用适当的回火工艺。

2. 淬火钢在回火时组织与性能的变化

淬火钢在回火时的组织转变可分为如下四个阶段:

第一阶段(室温至250℃):在这一温度范围内回火,淬火马氏体分解,过饱和的碳原子析出,形成碳化物FeχC,马氏体中碳的过饱和程度降低。回火组织称为回火马氏体。

第二阶段(230~280℃):在此温度范围内回火,马氏体继续分解,同时残余奥氏体转变为过饱和α固溶体与碳化物。回火组织亦称为回火马氏体。

第三阶段(260~360℃):在此温度范围内回火,马氏体继续分解,过饱和α固溶体中的碳继续析出而转变为铁素体;回火马氏体中的FeχC转变为稳定的粒状渗碳体。此阶段回火后的组织为铁素体与极细渗碳体的机械混合物,称为回火屈氏体。

第四阶段(400℃以上):在400℃以上回火,碳化物聚集长大,温度越高碳化物越大。这种适当聚集长大后的粒状碳化物与铁素体的机械混合物称为回火索氏体。

综上所述,淬火钢在回火过程中,随着回火温度升高,发生一系列的组织变化,必然引起性能的变化,总的趋势是随着回火温度升高,强度、硬度降低,塑性、韧性提高。

3. 回火工艺及其应用

⑴ 低温回火(150~250℃)低温回火后的组织为回火马氏体,由成分不均匀的过饱和α固溶体与高度弥散分布的碳化物Fe

χC所组成。低温回火后减少或消除了淬火内应力,提高了钢的韧性,基本保持了淬火钢的高硬度和耐磨性,常用于刃具、量具、冷作模具、滚动轴承以及表面淬火件和渗碳淬火件等工件的热处理。低温回火后的工件硬度一般在60HRC以上。

⑵ 中温回火(350~500℃)中温回火后的组织为回火屈氏体,是极细小的铁素体与球状渗碳体的混合物。中温回火的主要目的是提高弹性和韧性,并保持一定的硬度,主要用于各种弹簧、锻模、压铸模等工件的热处理。中温回火后的工件硬度一般为35~45HRC。

⑶ 高温回火(500~650℃)高温回火后的组织为回火索氏体,是较细小的铁素体与球状渗碳体的混合物。这种组织既具有一定强度和硬度,又有较高的冲击韧性,也就是具有良好的综合机械性能,常用于受力大而复杂的零件,如传动轴、连杆、曲轴、齿轮等。调质处理的工件硬度一般为28~33HRC。

淬火后高温回火这一综合热处理工艺称为调质处理,调质处理常用作最终热处理,有时也作为预备热处理。

4. 回火工艺参数

回火的主要工艺参数是回火温度和回火时间。随着回火温度的提高和回火时间的延长,淬火工件的硬度降低愈多,淬火工件的最终硬度不断降低。

5. 钢件在回火时的主要缺陷

⑴ 硬度过低主要原因是回火温度过高或保温时间过长等。

⑵ 硬度过高、脆性过大主要原因是回火温度过低或保温时间过短;在脆性温度范围内回火或冷却方式不当等。


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激光焊接质量实时检测和控制的进展
3D打印全向轮式机器人步骤(英文)
快走丝线切割机座标位移的误差是怎样产生的
多级Delta式并联臂打造经济型大尺寸3D打印机
如何解决线切割加工表面粗糙度差的方法
开源通用颗粒挤出机支持多种材质塑料颗粒
线切割机X、Y运动的垂直度是怎么保证的
3D打印一盏小夜灯
电火花加工技术在陶瓷加工中的应用
电铸工艺基础
螺柱焊接原理简介
焊接接头设计
激光加工与模具
精密加工现状与特点
Cheetah 3D打印机9个小时打印一台割草机
对焊刀具毛坯焊缝的夹渣
何谓高速切割
纳米级3D电子打印技术成物联网发展的关键
爆炸焊的基础知识
线切割加工工件表面质量的改善与提高
科学家将干细胞植入3D打印支架以修复关节
焊接工艺措施
3D打印材料ABS与PLA,用哪个好
铁的可焊性与焊接工艺
模具镜面化学镀Ni-P合金镀液的配方
ProtoPlant推出具有优异导电性的PLA线材
国家职业标准:焊工
可用手机控制的3D打印无人机
电火花基本知识
常见的焊接缺陷
超级简化的3D打印直升机
数控电火花加工技术的现状及趋势
如何实现低压铸造顺序凝固论述
常用常见焊接工艺比较
个头小、打印尺寸大的极坐标3D打印机Polar
化学镀镍
3D Facture推出低价高质的Draken光固化3D打印机
线切割加工误差产生的原因
3D打印用亲人面容轮廓设计的花瓶
数控等离子切割机工艺参数的选择
建筑师用3D打印和太阳能技术打造发光建筑
表面处理(前处理)方法
欧特克发布最新的3D设计工具123D Sculpt+
银深加工产品的主要方向:电接触材料
一种为3D打印作品镀铜/银的简单方法
放电加工技术的一些新进展
焊接在机械制图中如何标注
3D打印如何帮助艺术家创作大型雕塑
关于焊接符号的表达方法问答
3D打印遥控潜水器NEMO助力水下洞穴探秘
精密脉冲电解磨削
搅拌摩擦焊技术
定期扩容排污器CAD图
3D打印一把新的钥匙
现代表面工程技术
连续驱动摩擦焊基本原理
线性振动摩擦焊结构及原理
3D打印机器人
切削刀具涂层技术研究进展
快速成型工艺介绍
法国发明家3D打印模拟人类行为的双足机器人
热镀锌与冷镀锌的区别
即插即用软件狗Element可无线启动3D打印
各种塑料焊接技术简介
从成组技术到精益生产
3D打印1100平米大别墅只要3天
热塑性塑料件振动摩擦焊结构设计
铝的焊接特点
铝及铝合金的焊接方法
3D打印模拟人类行为的双足机器人
快速原型技术及在模具制造中的应用
MIG焊铝及铝合金的工艺特点
只用一张照片即可3D建模
线切割加工:导轮和导轮轴承应如何维护?
铝合金焊接知识及MIG焊接技巧
线切割加工不稳定是怎么造成的
CNC数控加工中心程序代码大全及编程技巧
铝及铝合金焊接知识问答
线切割加工铝为什么废导电块
3D打印遥控车时速30公里
CNC数控加工中心的选刀与换刀指令
铝合金焊接的难点和解决办法
线切割走丝系统异响怎么办?
3D打印的Synapse头盔可用脑电波控制
MIG熔化极氩弧焊铝及铝合金焊接工艺
如何选择线切割机的种类?
3D打印的平衡机器人
如何解决CNC加工中的震刀?
容器用铝材的焊接
电火花英文词汇
3D打印台丰田22RE发动机
铝合金焊接的清洁方法
数控机床对刀原理
电火花机诊断原则及方法
3D打印概念自行车
铝及铝合金的先进焊接工艺
数控线切割加工条件的选择
3D打印把iPhone 6变成专业相机
焊接符号标注技巧
铣刀如何选型?
3D打印“酷砖”
某公司超声波焊接技术工艺标准
数控机床出现丢步现象的原因与解决方案
常用表面处理方法
南洋理工学生3D打印太阳能电动车
超声波焊接工艺特点
数控线切割机床常见问题39例
以色列something3D推出全彩桌面型3D打印机
球墨铸铁焊补工艺方法
电镀基础化学知识87问
针对自己的应用选择正确的3D打印材料
焊缝符号及焊接标注知识问答
电火花加工技术在陶瓷加工中的应用
国内成型尺寸最大的双喷头FDM 3D打印机FANTASY Pro
氩弧焊
螺纹孔加工刀具的应用
电火花加工中的石墨材料应用解惑
电焊机安全操作规程
分享电镀经验
3D打印仿章鱼水下机器人
氩弧焊机操作安全规程
移动3D打印机器人可打印大型建筑
使用氩弧焊丝修补模具钢技术
四喷头大尺寸经济型3D打印机Stacker问世
钢制压力容器焊缝的许用应力
科学家用3D打印开发更廉价高效的太阳能发电系统
起重机结构焊缝的许用应力
机器焊接结构焊缝的许用应力
工程师用2美元造出电解式金属3D打印机原型
射出成型简介
刀具半径补偿原理
电弧焊接头静强度计算公式
射出成形技术入门
硬聚氯乙烯焊缝结构型式与尺寸
美国工程师开发全开源3D打印液体火箭发动机
如何进行化学镀镍
埋弧焊焊接缝坡口的基本型式与尺寸(GB/T986-1998)
波音飞机上已有超过2万个零部件是3D打印的
如何正确选择精密平口钳?
化学镀发展史
科学家收集冰挂生长数据可用于3D打印
化学镀镍在模具行业中的应用
气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸(GB/T985-1988)
2015国际增材制造大奖揭晓 AMBIT技术折桂
汽车铝轮毂直接化学镀镍新工艺
焊缝基本符号的组合应用实例(GB/T324-1988)
集3D打印/CNC/激光雕刻于一体的桌面制造设备BoXZY
电火花穿孔机工作原理
焊缝基本符号应用实例(GB/T324-1988)
NanoSteel粉末材料3D打印金属部件无需淬火
焊缝尺寸的标注实例(GB/T324-1988)
工艺简便低排放-化学镀引领表面处理新航向
消费级金属3D打印机
液压缸活塞杆采用化学镀工艺的可行性研究
欧特克专业3D建模软件Memento测试版发布
焊接常见错误标注示例
光化学光源
特殊焊缝的应用实例
电解磨削
上海现3D打印婚纱
异种金属间的焊接性
电解加工的特点
巧用金属丝优化柔性3D打印线材的功能
常用焊接方法代号(GB/T5185-1985)
螺丝电镀及化学转化膜处理
可制造分子的3D打印机
纯铜对接接头的坡口形式及尺寸
磷化处理工艺
3D打印+冷铸可在家制作金属工艺品
铝合金焊接接头的坡口形式及尺寸
钢铁的磷化处理
3D打印视觉欣赏-灯泡里的世界
电子束焊接F-14战斗机
电泳的优点
大神教您3D打印工业机器人
全自动太阳能串焊机作业指导
快速成形模具进入吹塑和热成型领域
3D打印机可打印8米长对象
厚板与薄板的焊接
金属3D打印在骨科植入物领域的应用
JIS焊接符号说明
超声波焊接
高效的快速成型数据处理
中国首台3D打印概念汽车“土豪金”问世
钢的感应穿透加热调质
焊接及切割技巧
气相沉积技术
一种可用于3D打印的焊膏挤出机
放电加工技术的一些新进展
焊接机器人介绍
研究人员发明新型3D打印技术FEAM
抛光具体有那些操作步骤
关于焊接14个方面的104个知识点
3D打印一把小提琴
汽车生产业与数控机床的关联性应用
焊接符号及焊接位置说明
新型光刻技术使用氧气做抑制剂3D打印微型结构
模具电化学预抛光机械精抛光技术
六大焊接工艺的焊接技巧
用PowerPoint在烧杯里3D打印出精细物品
影响磁力研磨抛光的参数
阀门焊接缺陷如何处理?
3D打印如何用于模具制造行业
认识非球面镜的检测与磨削知识
六类焊接性能及特点
CMP(化学机械抛光)技术发展优势及应用
滑槽专用的抛光机系统
往复走丝电火花线切割的原理
电火花线切割加工原理以及必备条件
线切割锥度加工与编程技术实例应用
超牛鱼鳞焊接艺术
改善线切割加工表面粗糙度的措施
世界焊接发展200年
电镀教程-(1)表面处理概论
焊接铝材的几个实操技巧
电镀教程-(2)电镀基本原理与概念
钻孔加工五大关键问题
电镀教程-(3)前处理
大学生开发超快3D打印机12分钟可打印10厘米
塑料热铆焊接装配工艺技术
数控车削端面、外圆工艺设计及编程举例
电镀教程-(4)镀铜
电镀教程-(5)镀镍
机械加工中哪些因素会造成工件变形?
艺术家用3D打印具有特殊光学效果的透镜
强力铣刀柄的选择
金属填充3D打印线材
电镀教程-(7)镀锌
电镀教程-(8)镀镉
科学家3D打印跑得超快的四足机器人
典型的焊接缺陷照片
优化槽加工的几点建议
空客最新A350飞机使用了上千件3D打印部件
月薪过万的老焊工总结出的电焊口诀
电镀教程-(10)镀银
什么是深孔钻头加工
Aerojet Rocketdyne公司3D打印卫星推进系统测试成功
电镀教程-(11)镀金
用塑料颗粒作3D打印材料的挤出机
螺旋槽丝锥退刀时为什么容易崩牙
电镀教程-(12)合金电镀
基于金属丝的金属3D打印技术发展现状与前景
电镀教程-(13)特殊电镀
虎钳如何正确安装在机床工作台上
基于油墨喷射技术的金属3D打印机i-Scientifica
电镀教程-(14)无电镀
科学家用LIFT技术3D打印出微小的金&铜结构
电镀教程-(15)非导体及塑料电镀
刀具基本知识
彩色3D打印取得重大突破
电镀教程-(16)铝阳极处理
提高磨床精度的几种方法及要素
镗刀刀头如何连接及加工时的注意事项
攻丝时丝锥经常断是什么原因?
电镀教程-(19)电镀浴的管理
如何根据刀具材料及工件材料正确选用数控刀具
直槽和螺旋槽铰刀应该如何选用?
曲轴油孔加工过程中的问题及解决措施
黄铜的重力式铸造方法
神奇软件能将任何形状转变成可3D打印魔方
什么是液氮冷却切削技术
注塑工艺调校秘笈
3D打印更精确心脏模型
高速走丝线切割机床断丝原因和处理方法
精密加工技术
什么是顺铣?什么是逆袭?
角度头钻孔编程案例
塑料处理及制粒工艺
加工中心刀具为什么要进行钝化处理?
麻省理工研发出3D打印玻璃技术
数控电火花线切割加工实例
台湾基于粉末床技术的3D打印陶瓷解决方案
先进制造技术概论
科学家首次实现用3D打印导板辅助受损复杂神经再生
BuB粉末冶金烧结工艺-powder metallurgical sintering process
3D打印用于快速更换模具系统
模具加工如何选择合适的铣刀和铣削方式?
线切割加工工件表面质量的改善与提高
Snappy 3D打印机73%的部件是3D打印成的
铣刀片命名规则
镁合金压铸工艺难成功的原因与新工艺选择
TNO开发出可同时清理/抛光上百件金属3D打印件的设备
刀具安装和使用规范
特种铸造之压力铸造
大学生用3D打印尾翼优化太阳能赛车空气动力性能
去毛刺用什么方法最好呢
激光切割常见加工缺陷及解决方法
4WEB在美国推出3D打印脊柱后路桁架系统
拿到机械加工零件图纸需要考虑哪些问题?
金属管道内衬聚四氟乙烯技术
波音“设计”的世界最轻金属:3D打印Microlattice
槽刀如何选择?
加工中心工作精度检验
微细工电火花加的实例与发展前景
科学家首次用SLA 3D打印技术实现4D打印
模具加工如何选择合适的铣刀及铣削方式?
提高机械加工精度的途径
法国医院将3D打印彩色模型用于肾肿瘤切除手术
铰刀:直槽和螺旋槽有什么区别?
线切割操作规程
用6轴机器人3D打印的大型空间结构Iridescence Print
铰削加工过程中有哪些常见问题?该如何解决?
快速成型技术
将一台CNC改装成带4个打印头的3D打印机
数控机床主轴常见的故障以及解决方法
电火花成形机故障了,你知道怎么修吗?
美国空军制订战略计划加强3D打印在后勤的作用
英国科学家在3D打印干细胞技术上获得突破
什么是余摆线铣削?
3D打印帮盲人员工感知现实对象
具有镀金效果的3D打印线材brassFill
Inovati用3D打印帮助美军飞机修复受损部件
机械制造,就是这么神奇!
超炫3D打印建筑模型
防止铣刀断裂技巧
FSL推出更安全的可水洗3D打印光敏树脂
西班牙开发出结合3D打印与精密加工的混合制造设备
如何提高精镗加工的表面光洁度
一种能3D打印微米级复杂形状颗粒的新技术
新型电子束装置有望大幅提升金属3D打印技术
迪斯尼开发出互动设计软件自动生成可3D打印机器人
劳斯莱斯用3D打印制造迄今最强大的喷气发动机
如何延长丝锥使用寿命
Capricate平台可3D打印带植入传感器的对象
霍普金斯大学为美国空军开发3D打印火箭发动机部件
数控加工中刀具补偿的应用
这辆自行车已经开始用植物原料3D打印了
如何轻松制作一个3D打印机器人
横向车削和纵向车削的差异
3D打印金属是工业化必争领域
机械装配有误差怎么办?
丝锥选用的6个基本要素
3D打印不会冲击传统制造业
科学家发明功能强大的开源太阳能3D打印机
美国海军作战中心将金属3D打印视作实用制造工具
FANUC系统G功能字(G代码)的含意
GE成功点火测试带3D打印部件的世界最大商用喷气发动机
i.materialise评出全球最流行的25款3D建模软件
3D打印的液态甲烷涡轮泵
干式铣削与湿式铣削该如何选用?
科学家在3D打印材料中加入化学活性物质实现特殊功能
铣削加工的要点
老师傅口中的机床“三大机”是什么?
用3D打印技术把小行星变成飞船
可回收塑料瓶做打印材料的3D打印笔Renegade
3D打印机怎么用?
模具台面及搬运工作
什么是4D打印?
车、铣、刨、磨加工能达到哪一级表面粗糙度值?
数控加工工艺守则
工艺尺寸链--装配尺寸链
Cimatron数控刀具高效加工教程
工艺尺寸链--工艺过程尺寸链
智能化PowerMILL使您的加工制造快捷、安全、放心
工艺尺寸链--尺寸链的计算方法
工艺尺寸链--尺寸链的定义和组成
数控编程及仿真
钣金制作中重要的几点经验!
螺纹的数控铣削加工
机加工工艺知识问答
孔加工常见方式
陶瓷刀具的特点
如何制造注塑齿轮
立式磨削优点
数控系统基本功能和手工编程范例
车工刃磨操作口诀
现代铸造中几种造型方法介绍
热处理知识
零件的表面质量的定义及其重要性
零件形状和位置公差的检测
精益生产管理原则
立式磨削具
工艺基础的基本概念
机械加工基础
虚拟制造的机械加工过程仿真
机械加工典型问答
切屑的卷曲形式与断屑方法
淬硬模具的高速加工
铝合金的表面拉丝工艺
紧固件表面镀锌工艺介绍
机械制造业未来发展模式的改变
气缸盖机械加工工艺技术关键分析
什么是高速切削
机械加工艺基础
材料的表面处理
杆类零件机械加工CAPP
机械制造工艺设计
加工精度与加工误差
抛光过程
机械加工时间定额的计算
热处理相关知识_正火|淬火|回火
装配的生产组织
装配的环境要求
零件装配的配合方法
刀具应具备的性能
控制铝液烧损
微热成型技术
谈普通车床上车圆锥
高速切削工艺的特点和优点
钳工基本知识
什么叫锪孔-常用锪钻有哪几种
高性能磨削使用的CBN砂轮
哪此零件不适合数控铣削加工
机械装配工艺
机械加工误差产生的原因
减少表面层冷作硬化的措施
影响加工表面物理力学性能的因素
国内外切削刀具涂层技术的发展综述
什么是产品的生产过程
夹具的四个作用
装配工艺过程与机械加工艺过程
GF阿奇夏米尔的铸币工艺
弯头生产工艺流程
航空难加工材料的新蓝图
工件引起残余应力的原因
压铸工艺及装备
现代造型方法简介
机械加工生产率分析
影响生产模型制作工艺的几个因素
切削液及其选用
机械制造与工艺全书-1 绪论
机械制造与工艺全书-2 金属切削原理
机械制造与工艺全书-3 典型机床工作运动分析
机械制造与工艺全书-4 其他类型常用机床
机械制造与工艺全书-5 机械加工工艺规程编制
机械制造与工艺全书-6 机械加工质量生产率和经济性
机械制造与工艺全书-7 装配工艺基础
机械制造与工艺全书-8 典型零件的加工
钢的生产原料生产工艺
螺纹测量方法
数控圆弧插补指令的程序段格式及编程说明图解
解决热处理质量问题的一些技巧
经典热处理基本知识
钛合金加工诀窍
铝合金钻孔用的三刃钻
镜面磨削的原理
薄壁零件加工过程浅析
对刀仪在数控车床上的应用
轧制成形
内外卡钳的使用方法
砂轮选择在磨削中的重要作用
如何选择切削不锈钢锯片
用于新材料加工的切削刀具
数控编程 圆弧插补指令G02 G03
箱体类零件的加工工艺
常用的M指令介绍
轴类零件的加工工艺制订
齿轮加工工艺过程分析
数控机床宏程序变量的表示方法、类型和使用
典型薄壁盘类零件的工艺方案及数控加工过程
不锈钢表面处理
制定工艺规程的步骤
拟订工艺路线
工艺文件的编制
模具零件加工工艺工艺卡-全工序
典型轴类零件的数控车加工工艺
典型齿轮加工工艺分析
冷弯成形新技术开发和应用
箱体的数控加工工艺
攻螺纹,套螺纹技巧
机械加工价格估算的方法
刀具基础知识
自由曲面数控加工时干涉的判别方法及算例
高速切削工艺常识
螺纹加工方法:搓丝
丝锥的TiN涂层表面处理
高精度五面加工的新方法
蜗轮蜗杆加工
箱体类零件的特点和加工方法
蜗轮蜗杆传动箱体CAD/CAM工艺探讨
杆类零件机械加工CAPP
机械装配-环境条件
手柄CAXA数控车程序编制
机械装配-配合方法
机械装配-装配精度 产品装配
机械装配的工艺规程
机械装配工艺基础
典型齿轮加工工艺分析
Mastercam教程-5.线框模型设计及三维轮廓加工
机械加工中,原始误差与加工误差的关系
机械加工表面质量对零件耐磨性的影响
Mastercam教程-7.MasterCAM的曲面
工艺设计时如何确定零件的加工余量
数控刀具国家标准
零部件的清洗与检验
高效切削方法
最新国外热处理技术
热处理实例
差压铸造生产技术在汽车连杆叉中的创新使用研究报告
数控加工实训图
尺寸链计算一般流程
检具测量和三坐标测量的区别
转塔头式换刀装置
用复合刀具加工大型工件的方法
一些大型模具的加工问题的解决
数控冲床基准选择原则
分析及控制大型滚珠丝杆表面感应淬火后产生的磨削裂纹
难切削材料的加工及其精密切削加工方面的问题分析
切削加工科普知识
硬质合金刀具科普知识
热卷弹簧生产技术
紧固件热处理
FANUC宏程序编程方法
量具使用-1.钢直尺、内外卡钳及塞尺
量具使用-2.游标读数量具
量具使用-3.螺旋测微量具
量具使用-4.量块
数控编程功能代码的意思
量具使用-5.指示式量具
量具使用-6.角度量具
数控车软件应用竞赛模拟题
数控车软件应用试题
量具使用-7.水平仪
不锈钢铰孔加工工艺
高硬度大平面的铣削加工
内螺纹加工,攻丝、螺纹成形和螺纹铣削
大型内螺纹的旋风铣削加工工艺方法
钢筋剥肋滚压直螺纹连接技术
对曲轴加工技术的介绍
研发刀具倒钝新工艺
光整表面自由磨具加工技术以及使用事项
模具表面精密加工的改良措施
机械装配-环境条件
机械装配-配合方法
斜床身数控车床安装前的准备及注意事项
机械装配-装配精度 产品装配
机械装配的工艺规程
立式加工中心与卧式加工中心的区别
机械装配工艺基础
数控电火花线切割加工实例
毛坯的选择原则
深孔攻丝攻牙加工技术
攻丝的难点及解决方法
深孔的螺纹加工技术
不锈钢焊接要点与注意事项
立式加工中心绕X轴旋转后坐标的宏程序计算方法
尺寸链的计算
CNC编程如何用M代码来停止程序
塑料齿轮加工工艺及材料
G41G42半径补偿怎么用
飞机制造中需要用机床加工的典型零件
丝锥的种类及攻丝加工中常遇问题与对策
操作工知的知识
如何挑选麻花钻?
在数控车床上快速车削蜗杆的方法
国家职业标准:钳工
工件撞刀:CNC编程常遇到的问题及解决方法
国家职业标准:加工中心操作工
IPhone手机壳的五轴数控加工实例
教你如何快速认识磨床砂轮
雷尼绍探头编程步骤
工艺规程制定、审核、批准、发放及变更程序
如何判断一台加工中心精度?
数控刀具主要几何角度及选择
加工中心刀库换刀原理
轴类/盘类/箱体类/齿轮类等-典型零件加工工艺
法兰克FANUC 0MD系统报警代码大全
轴类零件的工艺路线实例
CNC数控编程拆电极
机械加工经验之谈
CNC加工中心哪些因素会影响模具加工精度
前汽缸通用加工工艺路线
CNC数控加工中心的选刀与换刀指令
淬火基本知识
什么是NT数控刀柄
CNC加工中心刀库故障如何维修
机械制造的现状及发展趋势
机械加工生产过程和工艺过程
切断和切槽
铣削定义和公式
工艺管理介绍
工业工程在家具设计制造中应用
装配技术问答
塑料膨胀螺丝安装方法
螺旋叶片制作方法_拉伸制作方法和卷制方法
现代机械制造技术
模具的修复方法小结
机械加工工艺流程详解
丝攻如何正确使用
螺纹加工知识
钢尺的正确使用方法
钢材表面处理四把火
齿轮加工最常用的方法
冲制片齿轮的技术难点
机械加工如何分析零件图纸
轴承套零件的数控车加工工艺分析
轴类零件工艺分析及数控车加工艺制订
车床进刀轴架零件加工工艺分析
车削细长轴时的中心架支承和跟刀架支承方法
数控车削轴类零件时减少工件的热变形措施
提高加工精度的工艺措施
机械加工时精基准的选择原则
超长螺旋轴的加工工艺分析
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表
硬质合金车刀车削工件时进给量参考值
车不锈钢的常用切削用量
铣加工进给量的推荐值
高速钢铣刀加工不锈钢的铣削用量
奥氏体不锈钢的钻削用量
镗床的镗削用量
钣金加工工艺方法综述
外圆加工方案与孔加工方案选择
机械零件表面粗糙度的选择
金属切削加工制造的基本方法
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
钳工划线操作步骤
磨削加工简介
机械加工常用定位元件
锯削进行切槽的操作
金属切削机床操作指示形象化符号及使用要求
刨沟槽工艺简介
影响磨削表面粗糙度的因素及改善措施
机械制造工艺设计
影响切削磨削加工表面粗糙度的因素
陶瓷金刚石砂轮修整表面粗糙度问题
镜面磨削能达到最小表面粗糙度方法
关于高效和小粗糙度的几种磨削方法
钢结构工艺
螺纹底孔直径的确定
机械加工余量标准
钣金加工要考虑哪些费用
抽芯铆钉安装方法
公差等级的选择与应用
飞机模型制作方法
车床附件及其使用方法
公制螺纹孔切削前的孔径
圆柱管螺纹切削前孔径
螺旋丝攻的种类
热处理安全操作规程
机械制造工艺基础知识
机床零件常用材质及热处理知识
常见切削刀具的材料及分类
表面粗糙度的识别及所对应的加工方法
各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度
螺旋槽槽形的加工方法及几何精度
弹簧制造流程
柔性制造系统的加工系统
装配类型和方法
装配工艺设计注意事项
装配连接方式(JB/T 5000.10―1998)
滚动轴承的装配(JB/T 5000.10―1998)
滑动轴承的装配(JB/T 5000.10―1998)
齿轮与齿轮箱装配
带和链传动装配
联轴器的装配
制动器、离合器装配
平衡试验
总装及试车
配管通用技术条件
各种加工工艺能够达到的零件表面粗糙度
各公差等级对应的经济加工方法
机械加工的强化作用
加工精密深孔的利器
曲轴的加工制造技术及其注意事项!
首饰制作加工工艺
一名德国生产总监总结的中国工厂的151种浪费!
曲轴制造热工技术
薄壁零件遇上装夹变形和热变形怎么办!
镗孔表面粗糙度质量差怎么解决?
磨削钻头四大口诀
跑步机内部结构
提高Y54插齿机加工范围有诀窍
机械人必备的机械装配技术规范
机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法
影响表面粗糙度的因素
机械加工报价计算方法
工艺孔在机械设计加工中的重要性
铰孔加工十大难题及十大解决方案
镗孔表面粗糙度质量差怎么解决?
轻松搞定数控火焰切割的经验与技巧
加工齿轮槽如何做到事半功倍?
钳工安全操作常识
不完整球面零件原来还能这样加工
10种简单的去毛刺方式
三大类金属加工液优缺点
金属加工液基本常识
切削技术公差在线查询
牛人教你梯形螺纹成组丝锥的巧制造
不同加工刀具 金属切削液的选择
典型零部件装配方法
装配方法及精度选择
发动机曲轴生产线方案
丝锥断裂9大原因分析
零件倒角的加工
钳工用锉刀的要诀
锉削操作简介
铝合金陀螺框架磨削技术研究
轨道交通机加工产品形位公差检测研究
铝合金薄壁零件加工方法
数字时代的钳工测量加工方法
大型转轴以车代磨加工工艺
钣金折弯成型技术的12大问题,干货总结!
齿轮内孔和齿轮轴外圆高硬度车削加工
近代银元是如何制造出来的?
车精密长螺杆的巧妙方法!
齿轮各加工方法图解
实用的机械装配技术规范
刀具选用的15条注意事项
倒角技巧
齿轮加工的六种方式
冲压工艺专业术语名词解释
一个老车工总结的27条车加工经验!
刀具修磨一定不能忽视的6个问题
机械加工件成本核算的一些方法
避免毛刺的基本措施
15条刀具选择常识
机械加工中磨损分析,怎么预防呢?
师傅们总结的磨钻头口诀!看实用不实用!
机械加工32项安全要点
如何计算钣金加工成本
内螺纹加工的小窍门
机械加工容易出现的九大误差
CNC师傅总结的加工经验!
丝锥攻丝过程中常见问题及解决措施
15个超实用的车工技能
机械孔加工技术
数控车削加工薄壁零件的技巧
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机械制造工程_0.1机械制造业的作用与现状
机械制造工程_0.2生产过程与组织
机械制造工程_0.3制造技术与经济的关系
机械制造工程_1.2金属材料的物理性能和化学性能
机械制造工程_2.1金属的结晶
机械制造工程_2.2纯金属的晶体结构
机械制造工程_2.3合金的组织和结晶
机械制造工程_2.4铁碳合金及其平衡状态图
机械制造工程_3.1钢的热处理基本原理
机械制造工程_3.2钢的普通热处理
机械制造工程_2.3钢的表面热处理
机械制造工程_3.4钢的热处理工艺选用
机械制造工程_4.1工程金属材料(2)
机械制造工程_4.1工程金属材料(5)
机械制造工程_4.2常用工程非金属材料
机械制造工程_4.3复合材料
机械制造工程_4.4工程材料的选用
机械制造工程_5.2重力作用下的液态成形工艺方法
机械制造工程_5.3外力作用下的液态成形工艺方法
机械制造工程_5.4各种铸造工艺方法的综合比较
机械制造工程_6.1金属压力加工基本原理
机械制造工程_6.2锻造成形
机械制造工程_6.3板料的冲压成形
机械制造工程_6.4金属的其它塑性成形工艺
机械制造工程_7.1机械连接成形
机械制造工程_7.3物理化学连接
机械制造工程_8.1粉末冶金
机械制造工程_8.2特种陶瓷成形方法
机械制造工程_8.3复合材料成形工艺
机械制造工程_8.4塑料成形
机械制造工程_9.1毛坯成形工艺的选用
机械制造工程_9.2毛坯成形工艺的选择举例
机械制造工程_10.1切削运动与切削要素
机械制造工程_10.2切削刀具
机械制造工程_10.3金属切削机床
机械制造工程_10.3夹具
机械制造工程_10.5金属切削过程
机械制造工程_10.6机械加工质量
机械制造工程_11.1外圆表面加工
机械制造工程_11.2内圆表面(孔)的加工
机械制造工程_11.3平面加工
机械制造工程_11.4成形面的加工
机械制造工程_11.5机械加工工艺规程的基本概念
机械制造工程_12.2工件加工时的定位和基准
机械制造工程_12.3制定工艺规程前的准备
机械制造工程_12.4工艺路线的拟定
机械制造工程_12.5典型零件的工艺规程
机械制造工程_13.1提高机械加工生产率的措施
机械制造工程-13.2机械加工工艺方案的经济分析
机械制造工程-14.1机器的装配
机械制造工程-14.2保证装配精度的装配方法
机械制造工程-14.3机器装配的自动化
机械制造工程-15.1先进制造工艺技术
机械制造工程-15.2自动化制造系统
机械制造工程-15.3工业机器人
机械制造工程-15.4先进制造模式
机械制造工程-15.5先进制造系统投资项目评价
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